Úhlová odchylka nebo zúžení na řezné ploše je typickým problémem připisovaným plazmovému pálení. Voortman představil „I-cut“ korekci pro eliminaci úkosů způsobených plazmovým řezáním pomocí korekce úkosu, čímž zvýšil kvalitu výpalků.

Automatický 20-ti polohový výměník nástrojů významně přispívá k optimální automatizaci stroje. S 20-ti nástroji, které má k dispozici, je stroj schopen pracovat hodiny bez jakéhokoliv zásahu obsluhy. Inovativní ovládací software VACAM předpovídá, kdy počet otvorů v řezném plánu přesáhne životnost vrtáku a pokud je předem založen nový vrták stejného průměru, tak ho stroj automaticky po dosažení životnosti vymění.

Špony po vrtání jsou automaticky odstraněny pomocí integrovaného kartáče, aby se zajistilo, že pálení plazmou nebude přerušeno šponami ležícími na povrchu plechu. Kartáč na špony poskytuje stabilitu a maximální automatizaci při plazmovém pálení, a to tak, že nejprve povrch plechu zamete prvním přejezdem a pak druhým přejezdem s rotací kartáče dočistí a odstraní všechny zbylé špony. Špony, pro správnou likvidaci, padají do oddělené nádoby od plazmové strusky.

Odjehlování je důležitá část pracovního postupu za účelem splnění současných standardů kvality a výroby dílů které jsou ihned po zpracování k dispozici. Stroj je vybaven automatickou jednotkou pro odjehlování, která může snížit celkové náklady na výrobek až o 30% oproti manuálnímu odjehlování a opracování hran u přesných dílů. Jednotka pro odjehlování rovněž umožňuje prodloužit životní cyklus vrtáků, protože není potřeba měnit vrták s první známkou otřepů z opotřebování. Produkty jsou připravené pro okamžitou manipulaci bez rizika zranění z otřepů.

Stroj používá postup dvojitého měření, aby zajistil že rozměry plechu jsou shodné se založeným plechem a načteným programem pro zpracování. Poté, co se plech přesune do stroje, tak aktivní lasery na polohovacích vozících změří délku, zatím co hydraulické upínání změří tloušťku materiálu. Když se zjistí neshody, objeví se výstraha a pozastaví se výroba čímž se výrazně sníží chyby v měření plechu.

Hotové díly jsou po vypálení spuštěny pomocí automatického odebíracího stolu na poháněný pásový dopravník pro další automatickou manipulaci. Může běžet nezávisle déle bez nutnosti odebírání výpalků obsluhou. Zařazením spojeného řezu do řezného plánu je možné ušetřit ještě více času pro zpracování společným odebráním celých řad dílů na dopravník. Model má menší mezeru pro pálení kterou se odvádí struska a prach, aby se zabránilo přepadnutí dílu do mezery. Měděné pásy jsou umístěné kolem odsávací mezery, aby se minimalizovaly problémy s kvalitou řezání při struskou způsobenou změnou výšky během zpracování.

Tvorba strusky v během propalu je častým problémem při plazmovém dělení. Propal vytváří tzv. vulkanický efekt, který vyfukuje roztavený kov ven z propalovaného otvoru na materiál a pak je ho nutné manuálně odstranit. Struska v dráze řezu snižuje kvalitu pálení. Stroj je schopen snížit problémy způsobené hromaděním strusky za pomoci inhibitoru strusky, který rozstříkne olej v oblasti propalu těsně před jeho startem, čímž zabraňuje tvorbě strusky a výrazně zvyšuje kvalitu řezu.

Stroj je jediné průběžné centrum pro zpracování plechů s plnou ochranou proti záření oblouku kolem plazmové jednotky. Plazmovou část stroje obklopuje kompletní štít jako další bezpečnostní vrstva ochrany očí.

Model využívá pro maximální výkon revoluční GCE hořák pro pálení plamenem s jeho rychlou regulací výšky. Integrace systému automatického zapálení plamene a regulace výšky vytváří jeden stabilní hořák, který pomáhá Vaší obsluze při provozu stroje. Hořák používá standardní trysky GCE, a obsluha může, s minimálními prostoji, díky bajonetovému držáku hořák snadno vyměnit. Integrovaný manometr zobrazuje řezný tlak v reálném čase pro jeho snadné nastavení.

Rozšířené pálení otvorů od Voortmanu bylo vyvinuté pro optimalizaci otvoru a vnitřních obrysů při řezání plazmou s vysoký rozlišením („high-definition plasma“) za účelem dosažení výsledků podobných při zpracování laserem. Společnost Voortman dále optimalizovala rozsah Hypertherm „True Hole“ a Kjellberg „Contour Cut“, vytvořením dokonalého propojení plazmové technologie od dodavatele a dynamického pohybu. Rozšířené pálení otvorů je aplikované jak na malé i středně velké otvory tak i na hranaté vnitřní obrysy a vytváří jejích perfektní provedení. Také je to užitečné pro pálení otvorů v hliníku a nerezové oceli pro lepší výsledky, než kdykoliv předtím.

Voortman vyvinul Voortman Regulaci Výšky (VHC) hořáku pro zkrácení doby jeho polohování. Optimalizované dráhy mezi řezy na stroji V304 redukují čas polohování na minimum a poskytují nejrychlejší kontrolu výšky hořáku na trhu. VHC Voortman Regulace Výšky je využívaná pro řezání plamenem i plasmou s rychlostí až 365 mm/s a s nepřekonatelným zrychlením 2000 mm/s2.

Model je osazen masivní vrtací hlavou SK50. Výkonné vřeteno s kroutícím momentem 610 Nm vrtá bez námahy, karbidovým vrtákem, otvory s průměrem až 70 mm a optimalizované frézování přidává možnosti pro frézování ještě větších drážek a dalších otvorů. Dvojitý 10-ti polohový výměník nástrojů může být osazen 20-ti nástroji pro různé aplikace, které poskytují širokou škálu běžných procesů, jako vrtání, řezání závitů, zahlubování a odjehlování.

Stroj je vybaven unikátním magnetickým kolizním systémem hořáku. Když hořák narazí do objektu jako je výpalek na stole, tak jeho znovu osazení obyčejně zabere nějaký čas a některé konstrukce potřebují i náhradní díly. 3D kolizní systém hořáku Voortman minimalizuje prostoje díky jednoduché opětovné montáži magnetického hořáku a okamžitému uvedení stroje do provozu.

Stroj je vybaven průlomovou Technologií Bezprostředního Pálení Voortman. (Instant Cut Technology) Byl vyvinut s cílem omezit volný pohyb mezi řezy zajištěním optimálních drah pohybů pokaždé, když se hořák přesouvá z jedné operace na druhou, čímž se zdvojnásobují výrobní možnosti. Úspora času exponenciálně roste, když se výroba skládá z malých výrobků s otvory, protože pokaždé když se hořák přesunuje mezi řezy tak šetříte cenné sekundy, které v krátkém čase přispějí k smysluplnému zvýšení produktivity. Technologie Bezprostředního Pálení je součástí řídícího software VACAM, který automaticky vytváří optimální výrobní mix mezi rychlostí a kvalitou.